TB2 #14 機首内部１階の艤装

コクピットは形になったが、機首の天井と裏側にハッチを開口して中が見えるようになったので、中身を作っていく。

本当は、一番先に機首下部の２つ並んだ窓を開口していた。
発射シーンで２号がカタパルトに乗っているときに、向こう側まで筒抜けなのが見える窓だ。

さすがに中が空っぽではまずいだろうということで、見える範囲にジャンクパーツを適当に並べて、レジンを流し込んで窓を作ったのだが、見事に失敗。せまい曲面なので、内側から流し込むのが難しい。

やる気がなくなってジャンクパーツを全部取っ払い、上下のハッチ開口をやり始めた。

機首内部を全部作り直しだ。

こうなってくると、ジャンクパーツを適当に詰め込むわけにはいかない。そこにどんなパーツが必要か考えて、必然性のある形を再現しようとし始めた。

上の２つの窓は、設定では監視カメラがあることになっているが、近代化改修を受けてカメラは小型化、1/200では再現する必要無し、という設定にした。

VTOLノズルのダクトを作る

前回も配線チューブを出してきて考えていたが、これをノズルに接続するには直角に曲げなければいけない。このチューブでR=5mmは無理なので、3Dプリンターで曲げ部品のエルボを作った。

3Dプリンターで自作する利点は、そこにぴったりのパーツを作れること。
最初は試作で１個だけプリントするが、手直しも必要ないことも普通にある。

手直しが必要なのは、自分が決めた寸法が現物に合っていなかっただけのことだ。
工作精度が悪くて削りすぎたとかではない。設計が悪い。はっきりしている。

数が必要な場合は予備も考えてたくさんプリントしておく。
工作失敗もあるし、そもそもプリント失敗もある。

ただ、やり直しにしても時間さえかければ精度の高いパーツが出来上がるので、手作業で工作をやり直して途中で嫌になるようなことはない。従来の工作とは違うプロセスだ。

エルボはもうひとつ作って、赤い吸入口のあたりに配管する。
VTOL時は速度は出ていない。ラムエアジェットではないのでこのあたりでよかろうということで。

上の写真にも写っているが、外壁内側の肉抜きリブ。

これを手で作るのは根気がいる。作業としてはドリルで穴を開けるだけだ。
しかしきっちりそろえるのは熟練の技と根気が必要。
幅2mmのリブだが、穴がきれいにそろっていると見た目の精密度が増す。

こういう仕事は3Dプリンターの得意分野だ。特に大量生産。

で、壁面に合わせる曲げ作業は手でやるのだが、これが固い。無理にやると折れてしまう。

PLAの融点は℃150～180なので、熱湯につけてやると程よく柔らかくなる。

ただし、曲げたものを再び温めると形状記憶合金のように元の形に戻ろうとするので、少しづつ曲げていく感じではない。一発で決めてダメならもう一度お湯につけてやり直す。

飛行機の機首先端にはレーダーが入っている。

お遊びで護衛艦に装備されている81式射撃指揮装置2型（FCS-2）のようなものを作った。

円盤の縁を面取りしてある形状だが、これを手作業で作るならどうするか。
ドリルチャックで丸棒をくわえて旋盤のように回して角を落とすか？
ミニ旋盤があればいいが、フリーハンドだと同じ形のものを量産するのは難しそうだ。

3Dプリンターならはるかに短時間で精度の高いものが量産できる。

そしてメインはSPY-6。そんな13ｔもある艦船用の巨大なモノを飛行機に積むわけないのだが、検索しているときに目に付いた黄色いトラス構造が気に入って、作ってしまった。お遊びということでお許しを。

レーダー自体は手工作だが、まわりのトラスは3Dプリンタ―。

ところがこの写真よく見てください。縦のパーツがトラスになっていないのです。

実は作図したトラスのデータが、3Dプリンターの解像度限界を越えていました。
つまり0.4ｍｍのノズルでは細かすぎるのです。

ここで作業がしばらくストップすることに。どうするんやこれ？

ということで次回は0.2mmノズルを導入します。